向质量要效益，“矿中黄金”该如何挖？

郭俊艳

现代质量管理奠基人朱兰博士将不良质量成本喻为“矿中黄金”，意思是通过有效的质量管理，企业可以从降低不良质量成本中获取巨大的经济效益。

近年来，中航光电将质量成本管控作为践行“高质量、高效益、低成本、可持续发展”理念的核心抓手，坚持文化引领，系统构建以“一次做好”为核心的“11234+N”质量文化体系，通过制度设计深入业务流程的价值导向，将“质量是政治，质量是生命，质量是效益”与“一次做好”的文化深度融合，探索出一条质量成本精细化管理实践之路。

体系保障：推进架构流程化治理

通过“架构引领、流程主导、IT支撑”的系统化方法，将管理要求融入研发、采购、制造和服务等全价值链，梳理形成了涵盖16个业务域、105个流程组、1195个末级流程的精细化流程网络，突破质量要求贯彻困境，形成“纵向职能管理、横向流程驱动”的矩阵式指挥模式，建立起基于风险思维、流程主导的新时代质量管理体系。

为科学建立管控机制和设置管控目标，公司制定《质量经济性分析管理规范》等文件，明确质量成本科目、统计口径、职责分工，固化“月度统计—季度分析—动态改进”的管控节奏，并按业务单元设置成本中心，配置成本工程师、标准化工艺师等专业角色，为精准分析和改进决策提供可靠依据。同时，公司将质量损失率、成本费用率等核心指标纳入经营考核体系，并层层分解到部门、班组和个人，通过将质量目标完成情况与各级绩效强关联，形成了“人人关注指标、人人参与改进”的强大动力，保障了质量管控能力的提升与质量损失的降低。

过程预防：筑牢全价值链防线

坚持“质量是设计、制造出来的，而非检验出来的”预防理念，将资源向预防环节倾斜，系统提升全过程预防能力。

研发端深度融合APQP、FMEA、QFD等工具，通过搭建正向数字化研发平台，利用3D建模、设计仿真、可靠性分析等手段，在设计阶段验证和修正方案，不断提升设计源头质量。构建知识库，系统整理历史失效数据，并在设计输入、方案设计、输出评审各环节强制调用，使“前车之鉴”成为“后事之师”，2025年研发环节的批次性、重复性问题同比下降20%。

采购端通过对供应商现场审核、质量数据监控，动态识别风险，将质量管控触角前移，构建供应商分级分类考核评价体系，将评价结果与采购份额、策略直接挂钩，驱动供应商提升自身预防能力。同时，建立严格的供应商质量问题处理及索赔管理机制，2025年供方索赔率达到94%，有效转移了质量风险，推动采购过程问题同比下降38%。

制造端引入MES、WMS等系统，实现与ERP、PDM的数据集成，在关键工序部署智能装备与视觉检测系统，以“机器换人”和“数据换人”提升过程一致性。通过“信息化防错、数字化判别”减少人为变异，并针对合格率偏低的产品开展专项攻关，促使生产过程的内外部质量问题率显著下降。

服务端推动售后服务从被动响应转向主动预防，构建分布式敏捷服务网络，建立故障失效库与质量研判站，快速响应客户需求。通过“送出去、接进来”的培训，提升团队技能，借助数字化服务平台，2025年外部质量问题的平均闭环周期同比缩短5%，按期闭环率达到100%，有效降低了客户投诉与品牌损失成本。

数据驱动：赋能精细化分析

在推动精细化管理的背景下，数据价值日益凸显。中航光电着力打通质量成本数据孤岛，构建商业智能（BI）分析平台，涵盖质量运营监管、质量控制、质量改进及质量成本预警等6个专题45个页面的开发、测试，实现了内外部问题、体系监督、分析改进289个细化维度的自动抓取、分析、展示和超标预警，通过对废品、返工返修等损失进行自动统计与多维分析，利用数据驱动改进，实现从“事后统计”转向“实时洞察”和“趋势预警”。

通过AI视觉检测、设备互联、数据自动采集，实现质量数据的实时监控与全流程追溯，为精准定位改进点和预测性维护提供支撑。推进检验检测数据实时采集、解析，与MES系统中的工作订单关联，实现检验检测数据结构化、数字化和多源异构信息的高效整合应用，显著提升“数智化”检验检测水平和效率。

“十四五”期间，中航光电质量成本精细化管理的成效显著，在生产规模稳步增长的同时，质量损失下降38.7%，累计节约经济效益达数千万元，切实将“质量是效益”的理念转化为真金白银。立足“十五五”新起点，中航光电将以数字化与数智化深度融合为新引擎，依托大数据与人工智能技术，全面实施数字化质量战略，将质量成本管理深度融入公司智慧决策系统，推动质量、成本与可持续发展高效协同、互促共进，为公司高质量发展注入持久动能。