宝石机械国产“大脑”让老旧钻机智变重生

6月28日，在长庆油田陕北LK5平台钻井井场，一台老旧钻机顺利完成50柱以上高强度下钻作业。不同于传统施工模式，经过智能化升级后的钻机，实现值守型一键下钻，大幅减少现场作业人员，彻底告别一线高强度人工劳作，下钻作业效率同步提升10%以上。

老旧钻井装备重获新生、效能倍增，得益于宝石机械公司量身打造的智能化改造方案，为这套老旧钻机装上国产智能控制“大脑”，好比汽车的“智能驾驶”一般省心便捷。

这个“大脑”就是由宝石机械完全自主研发、国内首创的iROS钻机智能控制系统。该系统搭载了状态自主识别、一键式起下钻、司钻值守式控制等多项核心功能，成功打破国外长期技术垄断，补齐国内智能钻井装备核心技术短板，实现关键控制技术自主可控。

作业当日，司钻王志强按照预设施工方案，轻点按钮启动一键下钻模式。指令发出瞬间，整套钻井设备自动联动、有序运转：机械手精准抓持钻柱，铁钻自动上扣，游车精准匀速下放。一整套以往耗时费力、需要全程紧盯、频繁手动微调的高强度工序，全程无人干预，全自动闭环完成，钻杆下钻过程平稳连贯，参数精准可控，零失误、零波动。

“以前下钻最怕高强度连续作业，全程紧绷神经，频繁手动控速，一趟下来身心俱疲。”从事钻井司钻岗位多年，王志强亲历了从传统钻井到智能钻井的巨大变革。谈起这次智能化作业体验，他感触颇深：“智能钻井真正实现了机器干活、人来值守。我只需要监控屏幕、观察设备工况，不用高强度手动操作，作业压力大幅下降，施工还更标准、更稳定，国产智能系统真的靠谱、好用、省心。”

此次智能化改造包括这个井场里的4台钻机。这些钻机是传统钻井作业的主力设备，但始终受制于人工依赖度高的行业短板。本次改造聚焦行业瓶颈，精准破解钻井领域提质增效的关键痛点。升级不只是设备操作模式的优化，更实现了自动化运行、施工流程标准化管控、操控系统智能化决策，为闭环智能钻井系统筑牢了设备根基。

从硬件自动化升级夯实基础，到核心控制系统国产化突破打破垄断；从存量老旧装备低成本焕新，到钻井作业模式全方位变革，宝石机械以科技创新扛起油气装备数智转型重任。这套国产智能钻井“大脑”，既盘活了油田现有的存量设备资源，高效解决一线生产实际难题，更全面提升了我国油气关键装备的自主保障能力。

井队副队长范建新见证了钻井模式的全新变革，他感慨道：“如今钻机操作和以往截然不同，过去我们全程高强度手动操作，风险高、体力消耗大；现在只需值守监控设备运行，省心又省力。”钻井工人真正实现了从“体力”到“技术”的转变，作业安全性和岗位幸福感都有了实实在在的提升。

今后，宝石机械将持续深耕油气装备智能化领域，以中国智造深耕油气生产一线，持续助力中国石油高质量发展，为守护国家能源安全源源不断注入智慧动能。