宝石机械技术赋能生产质效 前7个月落地提质增效和技术攻关等项目近300项

8月24日，宝石机械海洋石油装备分公司装配车间内，一台新型采油树正有序组装。针对采油树螺纹装配容易出现报废、传统工装笨重复杂、现场作业安全隐患突出等痛点，班组管理人员联合技术骨干扎根一线攻关，通过优化工艺工装，实现精准控力，将3.3吨设备本体的组装重量波动严格控制在±5%以内，推动装配作业从依赖经验的粗放模式，向数据可视、精准可控的标准化模式转型。

据了解，今年前7个月，宝石机械累计落地提质增效、一线技术攻关等项目近300项，较去年同期增长64%。

“过去装配全靠肉眼观察、经验估算。现在，受力数据实时显示，实现了靠数据把控装配精度。”现场生产管理人员高智超介绍道。全新工装省去重型配重的反复拆装与搬运，操作简便、容易上手，新员工也能快速独立上岗，装配质量大幅提升，从源头上杜绝了零件容易报废的问题。

如今，这种立足现场、贴合实操、惠及一线的技术攻关与提质增效实践，已在宝石机械各生产单元全面铺开。

公司数字精益专班加快数智化布局，推进AI场景应用，营造全员创新氛围。通过推广数字化二维码唛头，实现生产数据实时同步、格式统一，单台钻机包装台账编制时间压缩至16个小时，效率提升33%，数据准确率突破98%。通过生产全流程留痕管理，产品信息追溯时间缩短70%，为生产全流程精细化管理提供了坚实支撑。

钻机分公司针对无顶驱配置钻机起下钻试验验证难、成本高、操作不便等行业痛点，组织一线员工联合国家研究中心开展专项攻关，自主研发专用顶驱工装，高效完成了钻机起下钻全流程模拟试验，补齐无顶驱钻机性能验证短板，大幅降低了试验成本，优化了现场操作流程。

泵业分公司聚焦传统工件零点定位依赖百分表找正、精度波动大、人为影响多、适用场景受限等难题，一线员工创新引入光电寻边器，替代传统找正与中心定位方式。经过验证，工件找正精度实现跨越式提升，整体作业效率提升500%，工装通用性与适用性显著增强，杜绝人为操作误差，可覆盖多种大型产品找正作业，推动了现场操作迈向标准化、简易化。

来源丨中国石油报